本文總結了沖壓工廠生產沖壓件的種種缺陷，分析了產生原因并提供了預防措施，希望能幫到大家。
1.毛刺：模具沖裁間隙過大，過小或不均勻均、凹、凸模刀口不夠鋒利、沖裁狀態不佳都可能會產生毛刺。
2. 制件翹曲不平：
a.在沖裁的過程中，制件的拉伸、彎曲力大、易產生翹曲。改善的辦法可在沖裁時用凸模和壓料板緊緊地壓住以及保持鋒利的刃口，
都能收到良好的效果。
b.制件形狀復雜時，制件周圍的剪切力就不均勻，因此產生了由周圍向中心的力，使制件出現翹曲。解決辦法為增大壓料力。
c.在沖模和制件、制件和制件之間有油、空氣等壓迫制件時，制件將產生翹曲，特別是薄料、軟材料更易產生。可通過均勻的涂油、
設置排氣孔消除翹曲現象。
3. 起皺：
a.沖壓件拉伸深度太深，導致制件在走料的過程中板料流動過快，形成起皺。
b.沖壓件在拉伸過程中凹模R角過大，導致在拉伸過程中凸模無法壓住料，造成板料流動過快形成起皺。
c.沖壓件壓料筋不合理，壓料筋過小和位置不正確，不能有效阻止板料過快流動，形成起皺。
d.模具定位設計不合理，導致沖壓件拉伸過程中無法壓住料或者壓料邊過小，導致在拉伸過程中無法壓住料，造成起皺。
解決起皺的方法為采用合理的壓料裝置及合理采用拉延筋。
4. 尺寸精度出現誤差：
a.模具制造中刃口的尺寸精度不達標，造成制件尺寸超差。
b.在沖壓生產中，制件發生回彈，造成下道工序定位面與制件不完全符合，沖壓過程中發生變形，影響尺寸精度。
c.制件定位不良，設計不合理，沖壓中制件產生移動。還有制件設計有缺陷，造成定位不準，影響尺寸精度。
d.多工序制件由于上道工序調整不當或者圓角磨損，造成變形時提及不均等，引起沖裁后尺寸變化。對于上述幾點造成尺寸精度問題的原因，我們要采取必要的控制措施，如合理的沖壓件形狀及公差等級、提高模具制造精度、設計回彈補償機制等方法。
5. 壓傷：
a.材料表面有雜物。沖壓時檢查材料表面是否有雜物，若有雜物用氣槍和碎布清理干凈。
b.模具表面有異物。使用工具清理模具表面的異物，根據板材厚度選擇合適下模間隙。
c.模具帶料有磁性。改變加工順序，沖制工件時從外到內加工、逐行加工。先切邊（剪邊）再沖網孔，特殊成型沖壓有變形，有可能是壓力過大，需更換模具里彈簧。
d.沖壓油不符合要求。更換現用的沖壓加工油，選用含有硫化極壓添加劑的專用沖壓油。
6. 刮傷：零件刮傷的主要原因是模具上有尖銳的傷疤或金屬粉塵落入模具。預防措施是打磨模具上的痕跡并清理金屬灰塵。
7. 底部裂紋：零件底部裂紋的主要原因是材料塑性差或模具壓邊圈壓得太緊。預防措施是更換具有良好塑性的材料或松開壓邊器。
8. 側壁起皺：造成零件側壁起皺的主要原因是上下模具安裝時材料厚度不夠（如果相對較小，厚度允許變薄）或偏心。導致一側間隙較大，另一側間隙較小。預防措施是立即更換材料并重新調整模具。
